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壓力=(壁厚*2*鋼管材質(zhì)抗拉強(qiáng)度)/(外徑*系數(shù))
二:以知無縫管無縫鋼管外徑和承受壓力求壁厚計(jì)算方法:
壁厚=(壓力*外徑*系數(shù))/(2*鋼管材質(zhì)抗拉強(qiáng)度)
三:鋼管壓力系數(shù)表示方法:
壓力P<7Mpa 系數(shù)S=8
7<鋼管壓力P<17.5 系數(shù)S=6
壓力P>17.5 系數(shù)S=4
在對(duì)拔管;蛐景艋蛲瑫r(shí)對(duì)兩者施加超聲波振動(dòng)的條件下進(jìn)行的管材冷拔。超聲波振動(dòng)拔管原理是將高頻電諧振通過換能器轉(zhuǎn)換成機(jī)械振動(dòng),并將振動(dòng)能量通過聚能器傳播到變形區(qū)中,改變金屬變形的性質(zhì)和應(yīng)力狀態(tài),系統(tǒng)框圖如圖l。實(shí)用的振動(dòng)外模的聲傳遞系統(tǒng)如圖2。采用這一傳聲系統(tǒng)是為了換模方便和不增加錘頭長度。振動(dòng)芯棒的聲傳遞系統(tǒng)如圖3。
清洗和預(yù)熱
在噴(拋)射處理前,采用清洗的方法除去鋼管表面的油脂和積垢,采用加熱爐對(duì)管體預(yù)熱至40一60℃,使鋼管表面保持干燥狀態(tài)。在噴(拋)射處理時(shí),由于鋼管表面不含油脂等污垢,可增強(qiáng)除銹的效果,干燥的鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離,使除銹后的鋼管表面更加潔凈。
在生產(chǎn)中重視表面處理的重要性,嚴(yán)格控制除銹時(shí)的工藝參數(shù),在實(shí)際施工中,鋼管防腐層的剝離強(qiáng)度值大大超過標(biāo)準(zhǔn)的要求,確保了防腐層的質(zhì)量,在同樣設(shè)備的基礎(chǔ)上,大大提高工藝水平,降低生產(chǎn)成本。除銹速度
鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量,即單位時(shí)間內(nèi)磨料施加到鋼管的總動(dòng)能E及單顆粒磨料的動(dòng)能E1。
式中:
m ——磨料的噴(拋)量;
V
——磨料運(yùn)行速度;
m1——單顆粒磨料的質(zhì)量。
m。的大小與磨料破碎率有關(guān),破碎率大小直接影響表面處理作業(yè)的成本及除銹設(shè)備的費(fèi)用。當(dāng)設(shè)備固定不變后,m為常數(shù),y為常數(shù),所以E也是一個(gè)常數(shù),但由于磨料破碎,m1發(fā)生變化,因此,一般應(yīng)選擇損耗率較低的磨料,這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。